En verano y Navidad, cuando la fábrica cierra, Unas 1.400 personas siguen trabajando en Volkswagen Navarra. No fabrican autos, no traen repuestos, no se mueven cada 54 segundos al ritmo implacable de la cadena; Son los encargados de acometer las obras y transformaciones necesarias para que, a partir del verano de 2026, Volkswagen Navarra alterne la producción de coches de combustión tradicionales y coches eléctricos.
“Gestionamos la complejidad”, explica Paula Cajaraville.responsable de Estrategia y Cambio de Volkswagen Navarra, que participó en la cuarta edición del Smart Green Mobility en Pamplonadonde más de 200 profesionales de la industria, la innovación y las instituciones se reunieron para conocer las últimas tendencias en movilidad y automoción.
Cajaraville resumió así la complejidad: “Aunque otras fábricas ya se han transformado y podemos aprender de su experiencia e intentar evitar sus errores, es un desafío integrar combustión y electricidad. También supone un reto fabricarlo por primera vez para otra marca, Skoda.. Además, tenemos que hacerlo sobre un producto, el coche eléctrico, que todavía puede cambiar de aquí a 2026, porque aún no está definido el nuevo concepto de batería que podrá llevar. Hay que formar al personal y afrontaremos dos lanzamientos en apenas tres meses, cuando hasta ahora se tardaba al menos un año”.
El cambio como oportunidad
Afrontar un cambio de estas dimensiones no sólo supone cambiar las instalaciones, sustituir una prensa o ampliar el salón de actos. Todo lo que se haga debe tener en cuenta la eficiencia, el retorno económico, la rentabilidad de un grupo que también necesita urgentemente mejorar en este aspecto y también debe lograrse con la planta en funcionamiento. Porque VW Navarra quiere seguir siendo la planta más productiva del grupo.
Un ejemplo de este criterio lo hemos visto en el salón de actos. Aunque finalmente se planteó construir un segundo taller, posteriormente se decidió ampliar el existente de una forma muy llamativa. “Finalmente lo hemos dejado en un 75% menos de lo que estimábamos. Esto representa un ahorro muy importante.
Crear una línea de montaje por la que pasen indistintamente coches eléctricos y de combustión no es fácil. Pero dará flexibilidad a la fábrica, que comenzará a fabricar 800 coches de combustión y 600 eléctricos. «Pero estaremos listos para ser 100% eléctricos». No en todos los casos será posible: pintura y carrocería tendrán sus líneas específicas según los modelos.
Un supermercado de repuestos
Fabricar cuatro modelos, si esto finalmente sucede -el futuro del Taigo parece en el aire-, multiplica la complejidad de los suministros. Algo de lo que se encarga Santiago Herrero, responsable de la gestión de materiales de la fábrica. “Somos líderes en costos de logística, somos buenos trayendo repuestos”.
De hecho, aunque el coche eléctrico tiene menos piezas que un coche de combustión, la diferencia no es muy significativa. “Vamos a tener más proveedores y más llaves, muchos más contenedores para mover”. Reducir el packaging, el envoltorio de las piezas, es una de las obsesiones de Herrero.. “Son un claro desperdicio y nos obligan a tener que tirarlos o reciclarlos. A veces hemos hecho pruebas y hemos visto que las protecciones no eran necesarias y, en otros casos, que bastaba con proteger la mitad”.
Mejora continua llevada al extremo. “Hemos trasladado los almacenes logísticos a unas carpas o almacenes ligeros, donde podemos almacenar en altura. Con lo ahorrado podemos invertir en transporte automatizado, vamos a duplicar el número de máquinas que tenemos que mover piezas”. Como un enorme supermercado de repuestos para automóviles.
